1 机械加工中需要注意的事项

如果机械加工根据加工状态时的温度进行划分，其可分为冷加工和热加工两种类型，如果根据加工方式进行划分，其可以分为压力加工和切削加工，在开展机械加工中，无论操作人员采用何种加工方式，都要注意以下几个关键点，进而确保产品质量。第一，细分加工过程，将细加工和粗加工有效分开，避免出现操作混乱的情况；第二，合理选择设备，操作人员要结合标准要求合理选择加工设备，保证加工设备满足加工精度；第三，对热处理工序进行合理安排，保证加工工艺的科学性以及程序性[1]。

2 质量控制内容

对于机械加工过程而言，其产品的质量主要是靠加工精度和表面微观轮廓质量来体现。前者又可以进一步细分为机械产品结构尺寸的精度以及结构的几何形状和位置精度；后者主要讲地是表面粗糙度。对于结构尺寸精度，指的是实际加工尺寸与公称尺寸间的差距，这种差距如果在尺寸公差的约束范围内即质量合格；反之则代表不合格。对于几何精度，主要指产品几何结构的形状误差和位置误差与理想形状、位置间的差距，同样这种差距如果在几何公差约束的范围内就代表质量合格；反之则说明质量不合格。对于表面微观轮廓精度的控制，一般指产品表面的粗糙度检测值不得超过粗糙度极限值的范围，否则就说明产品的表面加工质量不合格。

3 控制措施探讨

3.1 综合采取多项举措以降低误差影响

制造资源如果存在原始误差，那么会直接影响到产品的加工精度。对于机械加工中用到的机床、工件以及刀具，必须对其加强精度检测，一旦检测不合格就必须立即进行修复或更换。机床应该定期进行精度检测，一旦发现精度保持性下降，就应该分析精度下降的原因并采取措施进行修复。对于一些老旧机床，可能已经无法胜任当前的加工任务需求，那么就应该及时进行淘汰，通过加工设备升级的措施来尽可能地降低原始误差。对于刀具，应对其磨损情况进行监测，找出其磨损规律，在刀具即将进入剧烈磨损阶段前就应及时更换和修模[2]。对于夹具，要重点检测其装夹定位精度，对检测不合格的应及时修复或更换。除此之外，考虑到机械加工过程难免会产生误差，还应采取措施对误差进行补偿，最大限度地降低误差对产品质量的影响。比如可以对加工进程产生的误差进行实时检测，并据此对后续工艺进行合理调整，使误差得到补偿抵消。

3.2 加大对机械设备的保养

大量数据结果显示，重视机械设备的保养可以提升机械生产加工的工作效率达30% -50%。做好机械设备保养工作，也可以降低机械设备使用过程中的磨损。如果在机械加工工作完毕之后，及时用润滑剂保养机械设备，不但可以清理掉内部的残屑，还可以有效延长设备的使用年限，降低购置设备的成本，为企业带来更大的经济效益。

3.3 提升机械设计技能

随着经济水平的不断提高，企业以及消费者对于机械设计加工产品的要求也越来越高。我们必须要不断进取，要针对产品的性能不停地完善机械产品的结构、大小以及功能，使机械产品更加精准，力求使每一个机械设计产品都达到极致。机械设计工作者要制定科学、统一的机械设计制造流程，提高员工的业务能力和水平，尽最大可能提升产品的生产质量。设计加工每一个环节都要做到丝丝入扣。例如，在机械设计加工之前，要组织专家和行业管理者进行专业会谈，制定完善的产品设计规划书。在机械加工设计过程中，严格执行规划书的尺寸大小和形状，确保不出纰漏，保障机械设计加工过程的顺利进行，也为产品质量严把“第一道”关卡。

3.4 避免原始误差

避免原始误差的主要方法为提升工具、量具、夹具以及机床的精度，尽量杜绝受热变形、受力变形而出现的误差，减少内应力、刀具磨损而导致的误差。在实际加工中，加工人员要结合实际情况区分对待，例如在进行精密加工中，尽量使用精度、刚度良好的机床，对受热变形进行科学控制[3]。

3.5 科学模拟实验

为了提升机械加工产品的成功率，可以在大批量投入生产前进行模拟实验操作。通过模拟操作，及时发现问题，在正式投入生产之前及时修正问题，降低正式投入生产时带来的风险。同时，通过科学的模拟实验操作，创新生产设计理念，优化产品设计流程，提高产品生产质量，为大批量产品投入生产保驾护航。